某钼铜矿石选矿工艺的设计

某钼铜矿石中钼与铜的品位均较低，且嵌布粒度较细，复杂难选。试验针对该矿石的性质研究了混合浮选钼铜、钼精选尾矿再磨分选铜，以期为该类矿石的分选找到一种经济合理、技术可行的工艺流程。

一、矿石性质

矿石中的主要金属元素是Mo和Co，pe、Zn等其他金属元素含量较低，未达综合回收标准。矿石中Ｐ元素质量分数为0.13％，可能会对钼精矿质量有不利影响。

矿石的矿物成分较为简单。矿石中也含少量黄铜矿、黄铁矿、斑铜矿、铜蓝等金属矿物，脉石矿物以钾长石、石英、斜长石、黑云母为主。辉钼矿主要为鳞片状和粉末状，粒度不均匀；与辉钼矿共生的金属矿物较少，镜下可见黄铁矿粒间有少量片状辉钼矿存在。辉钼矿与脉石矿物关系密切，难以单体解离，可能导致其在选矿过程中损失于尾矿中。矿石铜质量分数为0.055％，未达综合回收标准，但铜矿物会混入钼精矿中影响钼精矿质量，因此必须进行铜钼分离。目前国内外对低品位斑岩型钼铜矿石的处理通常采用钼铜混合浮选，本试验采用的流程为钼铜混合浮选及再分离。

二、选矿设备及工艺流程

选矿设备：破碎设备采用锤式破碎机，磨矿设备采用棒磨机，浮选设备采用浮选机，另外还有筛分机、磁选机等。

工艺流程：采用钼铜混合浮选—钼、铜分离—钼精选尾矿再磨选铜工艺流程。

三、试验结果与讨论

1、钼铜精矿粗选

（1）磨矿细度对钼矿物分选的影响

磨矿条件：水玻璃用量500g/t，捕收剂用量60g/t，煤油用量60g/t。试验结果表明，随矿石磨细，粗精矿钼品位先降低后升高，钼回收率则先增大后趋于平稳；当-200目粒度占比由65％增大到75％时，钼回收率由79.58％提高到84.43％；进一步细磨，钼回收率变化不大。综合考虑，确定磨矿细度以-200目占75％为宜。

（2）水玻璃用量对钼矿物分选的影响

试验结果显示：随水玻璃用量增大，钼粗精矿品位逐渐升高，钼回收率则逐渐降低；当水玻璃用量增加到1.5kg/t时，粗精矿品位提高到1.48%，钼回收率则由88.10％降低为83.23％。综合考虑，确定水玻璃用量以0.5kg/t为宜，此条件下所得粗精矿钼品位为1.37％，钼回收率为88.08％。

（3）捕收剂种类及用量对钼矿物分选的影响

在对矿石进行混合浮选时，经常联合使用烃油和黄药等不同捕收剂。试验考察乙黄药、丁黄药、丁铵黑药对铜捕收效果的影响。试验结果表明：乙黄药、丁黄药等与煤油混用时，钼粗精矿中钼品位不低于1.3％，铜品位不低于0.8％，钼回收率为80.0％左右。考虑到药剂价格和铜钼分离等因素，选用乙黄药与煤油混用作浮选捕收剂。

2、钼铜混合精矿的浮选分离

其他试验条件相同，分别用硫化钠、氰化钠＋巯基乙酸钠作抑制剂对钼铜矿物进行浮选分离，试验结果表明：用硫化钠作抑制剂，钼精矿中铜品位为3.15％；用硫化钠与氰化钠混合物作抑制剂，钼精矿中铜品位为3.02％，此时铜品位最低。由于氰化钠价格较高，且加入之后，钼精矿中铜品位变化不明显，所以综合考虑，选用硫化钠作硫化铜等矿物的抑制剂，硫化钠适宜用量为0.75kg/t。

3、铜矿物浮选

钼精选尾矿再磨至细度为-44μm占90％，控制石灰用量为150kg/t，进行两次精选。从试验结果看出：钼精选尾矿未经再磨，所得铜精矿品位为8.27％；而再磨后，铜矿物单体充分解离，所得铜精矿品位达29.62％。

4、闭路试验

在条件试验和开路试验基础上进行闭路试验，试验结果显示：闭路试验所得钼精矿品位为45.15％，回收率为82.67％，铜品位为0.65％；铜精矿品位为18.08％，回收率为58.15％，钼品位0.37％。分离所得钼精矿和铜精矿均符合要求。

综上所述，采用钼铜矿物混合浮选—钼、铜分离—钼精选尾矿再磨分选铜工艺流程，符合生产厂家对钼精矿、铜精矿质量的要求，该工艺流程简单可靠，回收率高，有效提高了钼铜矿资源的回收利用率。如果您有钼铜矿石选矿设备方面的需求，欢迎咨询红星机器客服热线：0371-67772626。

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